據(jù)有關(guān)調(diào)研數(shù)據(jù)顯示,2022年中國(guó)儲(chǔ)能鋰電池全年出貨量達(dá)到130GWh,同比增長(zhǎng)170.8%,儲(chǔ)能鋰電池出貨量規(guī)模再創(chuàng)新高。并且據(jù)GGII預(yù)計(jì),到2023年,國(guó)內(nèi)鋰電池出貨量將超1TWh,且十四五期間電力儲(chǔ)能將是儲(chǔ)能最大下游市場(chǎng),到2025年,中國(guó)電力儲(chǔ)能鋰電池出貨量接近300GWh。
面對(duì)如此廣大的市場(chǎng),聞風(fēng)而來的各路資本想要在儲(chǔ)能領(lǐng)域占據(jù)一席之地也并不容易。越來越多的入局者必會(huì)造成激烈的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境,從而引發(fā)加速淘汰。構(gòu)建全棧技術(shù)能力,尤其是儲(chǔ)能專用電芯的開發(fā)制造能力將成為儲(chǔ)能企業(yè)殺出重圍的關(guān)鍵。企業(yè)只有圍繞儲(chǔ)能安全、性能、質(zhì)量、性價(jià)比等核心需求進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新、快速迭代,才能保證企業(yè)發(fā)展基業(yè)長(zhǎng)青。
安全是儲(chǔ)能發(fā)展的底線,近年來備受行業(yè)關(guān)注。儲(chǔ)能安全是一項(xiàng)系統(tǒng)性工程,需要從電芯、結(jié)構(gòu)、溫控、消防、BMS等多個(gè)方面統(tǒng)籌規(guī)劃,進(jìn)行定制化設(shè)計(jì),才能滿足儲(chǔ)能場(chǎng)景需求。如果說動(dòng)力電池是新能源汽車的心臟, 那毫無疑問儲(chǔ)能電池也是儲(chǔ)能系統(tǒng)的心臟。電池的電化學(xué)材料對(duì)儲(chǔ)能安全起到關(guān)鍵性作用。中國(guó)科學(xué)技術(shù)大學(xué)教授、歐盟科學(xué)院院士孫金華認(rèn)為,研發(fā)使用難燃、不燃的電池材料,是構(gòu)建本體安全電池體系是第一道防線。
作為行業(yè)標(biāo)桿的遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)早在2019年就推出了首款儲(chǔ)能專用電芯。這家公司前身是日產(chǎn)汽車旗下的動(dòng)力電池企業(yè)AESC,在2019年由遠(yuǎn)景科技集團(tuán)完成收購(gòu)并成立遠(yuǎn)景動(dòng)力。收購(gòu)至今,遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)已經(jīng)拿下奔馳、寶馬、日產(chǎn)、雷諾、本田等國(guó)際頭部汽車主機(jī)廠商的訂單,在全球擁有超過4000件核心專利。
在產(chǎn)品開發(fā)上,遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)承繼AESC在電池研發(fā)設(shè)計(jì)上的安全理念和材料領(lǐng)域的數(shù)據(jù)積累,對(duì)電池安全進(jìn)行系統(tǒng)化設(shè)計(jì),率先推出305Ah儲(chǔ)能專用電芯產(chǎn)品并實(shí)現(xiàn)量產(chǎn),引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展。
在電芯材料上,遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)采用燃點(diǎn)更高、安全性更好的磷酸鐵鋰技術(shù),并通過正負(fù)極的特殊化降低電芯在使用過程中的副反應(yīng)。在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上,遠(yuǎn)景采用自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的一體注塑結(jié)構(gòu)蓋板,結(jié)構(gòu)高度精簡(jiǎn),過流能力強(qiáng),確保全生命周期結(jié)構(gòu)性能穩(wěn)定。此外,產(chǎn)品通過200多項(xiàng)安全測(cè)試驗(yàn)證,包括熱失控、針刺、擠壓、跌落等測(cè)試內(nèi)容,并獲得中美日的權(quán)威認(rèn)證。
目前,遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)已經(jīng)獲得IEC62619 UL9540a等一系列國(guó)內(nèi)認(rèn)證,其中,遠(yuǎn)景動(dòng)力還獲得日本JIS C8715-2認(rèn)證的所有安全要求。據(jù)悉,JIS是日本儲(chǔ)能市場(chǎng)準(zhǔn)入的必備條件, 需要經(jīng)過日本官方審核,全球只有5家公司獲得該認(rèn)證,遠(yuǎn)景是其中之一。
在制造上,遠(yuǎn)景動(dòng)力(舊稱遠(yuǎn)景AESC)延續(xù)了車企的工藝控制理念,以車規(guī)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)打造儲(chǔ)能專用電芯產(chǎn)線,來保證儲(chǔ)能電芯的極致安全和優(yōu)異品質(zhì)。
同時(shí)為了確保對(duì)電芯制造過程的精確管控,遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)把數(shù)字化、智能化滲透到了每一個(gè)環(huán)節(jié)。生產(chǎn)過程中實(shí)時(shí)監(jiān)控每個(gè)環(huán)節(jié)的關(guān)鍵參數(shù),如電池關(guān)鍵工序的涂布、激光模切、高溫化成、分容等環(huán)節(jié),一旦產(chǎn)品品質(zhì)出現(xiàn)問題,設(shè)備會(huì)第一時(shí)間報(bào)警,同時(shí)把有問題的電芯直接篩選處理。
遠(yuǎn)景動(dòng)力中國(guó)區(qū)制造中心負(fù)責(zé)人張陽介紹到,遠(yuǎn)景動(dòng)力在生產(chǎn)線上使用的SPC系統(tǒng)(Statistical Process Control,統(tǒng)計(jì)過程控制,能對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行分析反饋并解決的系統(tǒng)工具)不同于行業(yè),“我們SPC系統(tǒng)不僅可以實(shí)現(xiàn)對(duì)電芯生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性進(jìn)行監(jiān)控,包括異物管控、電能電壓監(jiān)控等,一旦數(shù)據(jù)波動(dòng)較大,系統(tǒng)還會(huì)直接發(fā)送報(bào)警到質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)等關(guān)鍵負(fù)責(zé)人的手機(jī)上,確保問題第一時(shí)間能被處理”。
繼承遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)15年在汽車行業(yè)的先進(jìn)生產(chǎn)制造經(jīng)驗(yàn),張陽表示,“我們的質(zhì)量管控相比同行要求更嚴(yán)苛一點(diǎn),以異物管控為例,電極段我們做到了萬級(jí)管控,其它環(huán)節(jié)按照10萬級(jí)甚至更高級(jí)別的要求進(jìn)行管控。”
遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)的數(shù)字化系統(tǒng)不僅能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)精確管控,還能大幅提高生產(chǎn)效率。如借鑒汽車行業(yè)的精細(xì)過程管理和效率管理工具-數(shù)據(jù)決策系統(tǒng),大幅提升設(shè)備綜合效率(OEE)。
在性價(jià)比上,電芯作為核心,是整體成本最高的部分,占比接近7成,電芯的成本優(yōu)化至關(guān)重要。遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)降低電芯成本的措施是標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)和優(yōu)化產(chǎn)業(yè)布局。
遠(yuǎn)景動(dòng)力(舊稱遠(yuǎn)景AESC)延承了遠(yuǎn)景在風(fēng)機(jī)制造過程中沉淀的CBB模式,可以將生產(chǎn)工藝快速?gòu)?fù)制,提升效率降低成本。所謂CBB模式,就是把產(chǎn)品工藝變成一個(gè)模塊化的設(shè)計(jì),再變成標(biāo)準(zhǔn)化。細(xì)分到電極涂布段、輥壓段、卷繞段等各個(gè)工序,通過全面細(xì)致的深入研究進(jìn)行沉淀。
當(dāng)產(chǎn)線的成熟化程度逐步提高之后,高自動(dòng)化程度可以大幅精簡(jiǎn)人力,節(jié)約成本。
遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)降本增效的另一個(gè)措施是通過優(yōu)化產(chǎn)業(yè)布局,形成規(guī)?；?。目前遠(yuǎn)景動(dòng)力鄂爾多斯電池工廠位于鄂爾多斯零碳產(chǎn)業(yè)園內(nèi)。產(chǎn)業(yè)園內(nèi),遠(yuǎn)景構(gòu)建了一個(gè)相對(duì)獨(dú)立的零碳能源系統(tǒng),不僅可以降低能源成本,吸引電芯上游材料企業(yè)落地產(chǎn)能,通過產(chǎn)業(yè)集群,還能形成電池產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài),降低物流成本,并提升供應(yīng)鏈可靠性。
遠(yuǎn)景動(dòng)力(Envision AESC)通過在鄂爾多斯工廠的實(shí)踐,成功證明了零碳能源系統(tǒng)的可獨(dú)立性,并且形成可復(fù)制粘貼、可執(zhí)行的全球化統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)制造系統(tǒng),并將這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)化的的生產(chǎn)制造系統(tǒng)成功運(yùn)用到日本、美國(guó)、英國(guó)等,布局多個(gè)電池超級(jí)工廠。面對(duì)當(dāng)前儲(chǔ)能鋰電池出貨量激增電芯供應(yīng)緊張的局面,遠(yuǎn)景自身?yè)碛须娦旧a(chǎn)能力可以確保儲(chǔ)能系統(tǒng)產(chǎn)品的供應(yīng)穩(wěn)定,具有一定優(yōu)勢(shì)。
評(píng)論